随着国家各大油田相继开发以及进口原油的增多，各炼化厂原油来源多元化，成分复杂；

  各大炼化厂为了更好的提高效益，增加原油利用率，通常将回收重污油经初步处理后掺回到原油中进行混炼，进一步加剧原油乳化；

  以上问题造成电脱盐装置破乳效果不佳，电脱盐罐油水界位不稳定，出水含油严重超标，即给下游污水处理厂带来非常大的冲击又导致大量优质原油浪费，如不加以处理，不符合当前节能环保和绿色经济的要求，给企业造成环境和名誉造成损失。

  目前国内大多数炼化厂采用重力沉降处理工艺，一般会用两级大罐沉降，但从应用情况去看，大部分不足以满足当先新环保要求，经常导致污水处理厂进水含油超标，严重影响到污水处理厂达标排放和回用。根本原因如下。

  由于含油粒径小，含油大量细微悬浮颗粒，乳化严重，重油比重高，污油密度与水非常接近，重力沉降仅能去除部分浮油，导致处理效果差。

  结论：大罐沉降处理工艺效果不明显，已不足以满足进入污水处理厂和环境保护要求。

  目前部分炼化厂开始尝试采用油水分离器对电脱盐含油污水做处理，但效果仍然不是很理想，出水含油仍然较高，不足以满足下游处理要求。存在如下问题：

  由于含油粒径小，含油大量细微悬浮颗粒，乳化严重，重油比重高，污油密度与水非常接近，虽然较大罐沉降除浮油效率有提高，但无法去除重污油和乳化油，处理仍然不理想。

  分离器只能分离浮油和部分分散油，对乳化油无效果，起不到破乳作用，出水含油仍然高

  抗冲击性能差，除油效果不稳定，不足以满足电脱盐含油污水处理波动剧烈的要求。

  结论：虽然油水分离器较大罐沉降处理工艺有一定的改进，但效果仍然有限，仅靠传统油水分离器仍旧没办法满足处理要求。

  目前部分炼化厂开始尝试采用水力旋流器对电脱盐含油污水进行处理，目前在江西、湖南、山东等某炼化厂有此类设备，从目前了解的情况来看，由于电脱盐来水含油波动剧烈，多数处理效果较差，去除效率只有50%~60%，出水含油仍然高达10000mg/L，且设备运行三个月左右，就会出现严重的堵塞，严重影响电脱盐装置正常运行，目前多数应用该类型设备炼厂已停用该设备。主要存在如下问题：

  由于含油粒径小，含油大量细微悬浮颗粒，乳化严重，重油比重高，与污水密度接近，导致分离效果差（分离效率50%~60%），出水含油高。

  抗冲击性能差，除油效果不稳定，不足以满足在含油量波动剧烈的情况下，出水含油量持续稳定达标。

  由于污水含盐量高，矿化度高，旋流管容易结垢，严重时造成旋流器无法正常工作，极度影响电脱盐装置运行

  离心萃取分离技术是一种较新的处理技术，目前正在一些炼化厂进行中试，但从目前中试的效果来看，仍然不是很理想，存在如下问题：

  由于含油粒径小，含油大量细微悬浮颗粒，乳化严重，重油比重高，油水密度差非常小，而离心萃取分离仍然应用油水密度差来分离，处理效果仍然不理想，不足以满足要求。

  抗冲击性能差，除油效果不稳定，不足以满足在含油量波动剧烈的情况下，出水含油量持续稳定达标。

  结论：离心萃取分离技术由于运行成本高，除油效果不稳定，能耗高、可靠性差仍然不足以满足处理要求。

  乳化严重，破乳是关键，化学破乳可靠性差，不适用于，物理方法破乳是核心技术问题

  油水密度非常接近，仅仅依靠两者密度差的分离方式远不能够达到效果，一定要采用加快油水分离技术

  科力迩科技（根据炼化电脱盐切出含油污水的特点和难度，经多年研究和现场测试，开发了全新、高效解决方案，能够完全解决困扰大部分炼化厂电脱盐污水处理严重超标排放的难题。主要工艺如下：

  电脱盐切出含油污水经换热冷却后，进入高效油水分离器，污水中浮油、分散油和部分乳化油在分离器中聚集、聚结成大油团，快速从污水中分离进入集油包排出，初步油水分离后污水仍然含有大量乳化油再进入高效旋流溶气气浮(CDFU)进行进一步处理，乳化油被超微气泡扑捉后在旋流作用下不断集聚、聚结破乳形成油团快速从污水中分离，破乳聚结后原油排出，处理后污水进入污水处理厂管网进行进一步处理。

  摆脱了传统仅仅依靠油水密度差的分离模式，依靠气-水、油-气-水密度差，使得除油基本不受污油密度影响，大幅度的提升分离效率。

  采用高效聚结/斜板压力除油器，具有分离效率高，抗冲击性能强，不易堵塞，能耗低等优势

  采用高效紧凑型溶气气浮装置，结构紧密相连、分离效率高，在无需加任何化学药剂情况下，能够有效去除乳化油，可靠性高，处理效果稳定。

  整套处理工艺除油效率高，需要压力低（0.15Mpa），能耗低，不易堵塞，抗冲击能力强，可靠性高，能确保电脱盐污水含油剧烈波动的情况下，经处理后持续稳定满足进入污水处理厂的要求（100mg/L）。

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